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        铝合金熔渣与熔损问题浅谈

        日期:2019-07-24

        概述

          大多数铝合金的熔化是采用反射燃烧炉,其熔化工艺参数的微小改变都可能引起熔损的很大变化。首先是烧嘴处燃料与空气比例的不适当调整,如氧化气氛太强,当铝液表面在扰动中暴露时,则熔损显著增大。其次,保温温度的控制同样很重要,在合理的保温范围以上,提高10~ 40 ℃ ,其氧化物量增加2%~ 3%,提高80℃ ,则增加20%左右;若提高120℃ ,则氧化物量可增加200%左右。此外,熔渣层的厚度对铝液的保温隔热效果以及对燃料的消耗都有直接关系。当提高熔渣的温度,铝液的氧化率增加,会导致熔损呈对数曲线增长。
          一般表面熔渣是氧化物和铝合金的糊状混合物,其中可利用的合金含量高达80%~ 90%。如不及时除渣,这些可利用的合金将被氧化。近年来,围绕减少熔渣中的氧化物和回收有用金属的研究倍受关注。国外出现了一些分离金属和熔渣以及自熔渣中回收金属的设备,值得我们关注。在为压铸厂生产熔炉和后续服务的过程中,许多不合理的操作导致了熔损的增加。例如为提高熔化速度不合理地调整燃气比,对炉温和铝液的温度疏于控制,使铝合金液长时间处于过热,不及时打渣,不按期对炉壁清理等。其危害具有潜在性和隐蔽性,因此最容易被忽视。此外,任何对铝液的输运,包括液面的紊流,都会引起在金属液中包裹氧化物和形成一层较厚的飘浮物。紊流下暴露的液面其氧化膜是破裂的,这将导致空气、水气和有用的金属进入并富含在氧化膜中。其实这种熔渣内大约含有95%的金属,这不仅造成熔损,而且其中较小的氧化物颗粒进入铝合金液使压铸件产生疏松、力学性能降低和产生硬质点。因此,对于熔池液面的波动,出铝水和分汤时的流动,以及取汤等涉及铝水输运的环节,也应加以重视。

        该资讯的关键词为:铝合金锭,

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